Как делать металлические каркасы для диванов

19 октября, 2013

Как делать металлические каркасы для диванов

Alexandro1983 » более года назад

Опыт и инструменты

Прежде, чем я смог запустить бизнес по производству металлокаркасов для мягкой мебели (в частности для диванов) , пришлось пройти этап запуска и сворачивания другого бизнеса-изготовление тренажеров. После того, как я понял, что с тренажерами никак не получается (заказы были, но очень мало, хватало только на "прожить", а зимой вообще было "глухо"), решил уйти работать "на дядю".

Около года я проработал на стройке наёмным работником, но мысли о своём деле никак не хотели покидать мою голову. На работе я познакомился со своим единомышленником, который, как и я , хотел работать на себя. Мы оба сварщики по образованию, поэтому вопрос, чем заняться изначально был связан с этой профессией. От предыдущего бизнеса у меня уже было оборудование: самодельный трубогиб, сварочный полуавтомат, отрезной станок, компрессор и наполовину собранный сверлильный станок. Всё никак не доходили до него руки, чтоб довести до ума, и вместо него я использовал обычную дрель. Так же постепенно копились и покупались мелкие инструменты (молотки, шуруповерт, болгарка и т.п.).

Все это располагалось в помещении из двух спаренных гаражей, который мне продали родственники в рассрочку. В принципе для начала этого было вполне достаточно. Естественно это всё было куплено не новое (кроме полуавтомата), иначе я бы просто не вытянул по деньгам. Пришлось продать машину, чтоб были деньги, но пользовался я ей исключительно мало, поэтому и не переживал особо. Супруга, надо сказать ей спасибо, всегда меня поддерживала, хотя и страдала от вечной нехватки денег.

Первые заказы — первые задачи

Александр (мой тезка и мой напарник) одно время работал на подобном производстве, и знал многие нюансы и тонкости в этом предприятии, и это несомненно было огромнейшим плюсом для нашего дела. Не отходя от кассы, он предложил сразу взять "быка за рога" и первым делом протестировать рынок и выйти на потенциальных клиентов. Так как мы ещё находились в зачаточном положении, крупные предприятия по производству мебели мы решили обойти стороной, а искать начать с таких же мелких гаражных предприятий, коих в нашем городе (Ульяновск) пруд пруди, половина промзоны и в половине ГСК.

Забегая наперед скажу, что кататься и вести переговоры долго нам не пришлось. Практически в каждом втором предприятии готовы были с нами работать, несмотря на то, что знать нас не знали, и даже толком не интересовались, с кем мы раньше работали, как и что мы можем. Видимо сказывался "сезон" по мебельному бизнесу, заказы приходилось им ждать подолгу. Вроде бы все складывалось великолепно, о цене договориться было не проблема (в зависимости от механизма в районе 1500-2500 рублей за комплект), важны были сроки. И вот наши первые заказы. И первые же проблемы.

Как я писал выше, мы сильно заблуждались в отношении того, что для начала ведения бизнеса хватит имеющегося оборудования. Оказалось, что всего-навсего требовались пресс, гильотина и прессштампы для штамповки деталей. Учитывая, что даже б/у пресса на 10-20 тонн стоят около 50-120 тысяч (более-менее живые), гильотина небольшая около того же и каждый штамп в районе 30-50 тысяч деревянных (а нужно их было даже на первых порах семь штук по нашим самым скромным подсчетам), для нас купить все это было нереально. Да и места в гаражах для всего этого уже не было. Переезжать куда то и снимать помещение в аренду стоит больших денег, которых у меня уже не было. Кредит мы даже не рассматривали, дело то наше было без пяти минут авантюрой и грозило вот-вот накрыться медным тазом . Но мы не думали останавливаться, и Александр предложил такой вариант: мы делаем только каркас, а механизмы покупаем отдельно. Сказано-сделано.

Себестоимость производства металлокаркасов для диванов

На следующий день мы разговаривали с менеджером фирмы по производству механизмов трансформации и фурнитуры для мебели. Стоимость одного комплекта механизма варьировалась в районе 525-650 рублей (сейчас , как и в 2017 году цены +- такие же), что нас вполне устраивало. Плюс заказали скобы и колеса там же, по 90 рублей за комплект из двух колес и скоб и по 160 за комплект из четырех, и стойки (14 рублей за малые и 28 за большую, по две штуки на комплект).Так как на тот момент мы не были зарегистрированы как ИП, рассрочку нам не одобрили. Хорошо у напарника были накопления, и он сам предложил оплатить первый наш заказ, так как все оборудование было моим, и он не вложил в бизнес на тот момент ни копейки. В общей сложности за первые 53 комплекта фурнитуры и механизмов было потрачено около 50 тысяч рублей. Но еще нужно закупить краску и трубу на 53 каркаса.

Трубу мы закупили там же , где я приобретал её, когда занимался тренажерами. Для каркаса дивана в основном используется профильная труба размером 20*20*1,5 , приобретали по цене 33 рубля за метр (сейчас 41). На один каркас, в зависимости от размера и вида дивана, может уйти от 12 до 20 метров трубы. Если же дело касается выкатных механизмов, там трубы уходит, в зависимости от размера каркаса, 5-7 метров. Сразу скажу, что с выкатными каркасами мы сейчас стараемся не связываться, так как выхлоп от них меньше, чем, например, с каркасов, состоящих из трех частей: выкатной, основной и спинки. Но когда наступает "не сезон" принимаем заказы и на них.

О краске много говорить не буду, покупаем краску по металлу по цене 440 рублей за кг; одного килограмма хватает при умеренном использовании на 7-8 каркасов. В основном используем черный цвет, но по желанию клиента можно использовать другие цвета.

Далее приведу пример, как подсчитать примерную себестоимость металлокаркаса (все дальнейшие цифры усреднены, так как для каркасов разной ширины цена будет разнится). Для этого нужно сложить следующие компоненты: механизм трансформации (620)+труба на металлокаркас (615)+скоба под колесо и колесо (160)+клепки (50)+4 стойки (84)+краска (60). Получается сумма в 1589 рублей. Сюда же плюсуем расход на электроэнергию и получаем себестоимость среднего каркаса в 1600 рублей. В настоящий момент такой каркас заказчики с руками отрывают за 2000 рублей с условием самовывоза. Заготовка трубы (резы, гибы и сверловка), с учетом оптимизации работы, занимает около 10-12 минут. Сварка такого каркаса вдвоем занимает у нас порядка 15 минут, т.е. за час можно сварить 4 изделия. Покраска каркаса занимает не более 5 минут. Клепка механизма к каркасу и установка колеса производится быстро, менее чем за 2 минуты.

Естественно нужны кондуктора, иначе время изготовления увеличится в разы, об этом нужно позаботиться заранее. Изготовить кондуктор легко и самому, никаких высоких технологий и точности для этого не требуется.Это кондуктор для каркаса дивана, а не для изготовления космического корабля. Конечно к такой скорости изготовления мы не сразу пришли, для этого потребуется время, чтобы "набить" руку.

Тонкости организации бизнеса по производству металлокаркасов для диванов

Возвратимся к началу, к нашему первому заказу. Изначально мы планировали его сделать за неделю, но к нашему удивлению сделали мы все в течении трех дней, при том, что мы только-только начали. Проблема у нас возникла в другом-куда девать готовые каркасы? Места в помещении катастрофически не хватало, на улицу выносить тоже было нереальным, их придётся охранять. Пришлось звонить заказчикам, договариваться о поставке раньше обговоренного срока. В принципе, они и не были против. Наша ошибка была в том, что мы, чтобы расположить клиентов к себе, предлагали им взять вопросы по доставке на себя. Сейчас мы так не поступаем, за некоторым исключением.

Со временем мы научились разговаривать с клиентами, подыскивать новых, обзавелись постоянными. Наконец мы решили, что нужно выходить из тени и легализоваться. ООО открывать мы не видели смысла, я открыл на себя ИП. По совету одного человека систему налогообложения я выбрал упрощенную, с налогом на доход в 6 %. После подачи заявления и уплаты пошлины (800 рублей) через три дня я уже получил документы на руки.

Бухгалтерией у нас занимается супруга Александра, сама бухгалтер в одной торговой фирме. Поначалу все она делала на добровольных началах, в виде бесплатной помощи, сейчас же за небольшое вознаграждение. Так же со временем, когда заказы пошли стабильно, были взяты на работу заготовщик и маляр. Если с заготовщиком проблем не было (случайно узнал о старом знакомом, который работал на таком же производстве сборщиком, и он согласился работать со мной), то с маляром было не все так просто.

Первый был хорошим работником, оставался на подработку, когда было нужно, но до первой зарплаты. После первой же получки он позвонил,сказал ,что заболел. Больше он не появлялся. Второй изначально был без особого усердия в работе, постоянно что-то его не устраивало, часто отпрашивался и не оставался ни лишней минуты, даже когда заказ "горел". Посоветовавшись с Александром мы стали искать ему замену. Я открыто сказал об этом работнику, что в его услугах мы больше не нуждаемся. Он даже не стал возражать, отработал смену, я с ним расплатился и мы попрощались. Пришлось самим выкручиваться, порой работали до 10 вечера, заготовщик мало того, что занимался сборкой крашеных каркасов, так ещё и работал за маляра. Конечно, ему все оплачивалось, но долго бы так мы не смогли . Александр нашел маляра из своих старых коллег по работе, который что-то не поладил с начальством на старой работе, занимался извозом и продажей цветов. Сейчас он так же работает со мной. Вот такой наш рабочий коллектив на данный момент.

Подбиваем итоги

Каковы доходы на данный момент? В среднем в день мы полностью делаем 30 металлокаркасов, чистой прибылью на 12 000 рублей. Так как зарплату я отдаю каждую неделю, то и расчет буду делать на неделю. В неделю чистоганом выходит сумма в 60000, по 20 тысяч мне и Александру, по 10 маляру и заготовщику. Для нашего города такие зарплаты считаются довольно неплохими. Из своих денег мы с напарником оплачиваем и ведение бухгалтерии, оплату расходных материалов и доставку металла (то , что не помещается в ВАЗ 2111).

Естественно, со временем я хочу отойти от функций работяги и заниматься только организационными делами, расширяться, переехать в более крупное помещение, закупиться прессами, станками и т.п. оборудованием. Так же в планах покупка грузовой "Газели", расширение количества работников, увеличение количества заказов, но это все требует больших денежных средств, которых у меня пока нет. Брать кредит я не готов, нужно крепко подумать и взвесить все "за и против". Но цель уже установлена, нужно развиваться, это всего лишь вопрос времени.

Напоследок стоит бросить и ложку дегтя в бочку меда. Со стороны может показаться, что у меня все замечательно, и проблем по производству нет, но это не совсем так. Например, настоящей проблемой может стать очень "сложный" клиент, который за минимальную сумму будет требовать от меня ювелирной точности, и за каждое расхождение на пару миллиметров с чертежом попросит скидочку. Еще хуже , когда из-за ошибки распиловщика в размере приходится забирать целую партию каркасов на переделку, которая может занять не один день, и, само собой, за мой счёт. Мелкий брак тоже бывает часто, но к нему нужно относиться как к бою стеклотары-неизбежность. Ну и стоит сказать о тех днях, когда заказов бывает очень мало или не бывает вообще. Но мы эти дни обычно делаем ремонтными, либо берем какой-то левый заказ (ограды, лесенки).

Подводя итог, можно сказать, что этот бизнес вполне себе живуч, нет большой конкуренции, особенно если заниматься более сложными механизмами, и даёт неплохую доходность. Так же плюсом считаю возможность дальнейшего развития. Из минусов, пожалуй самый основной, это то, что вот так с нуля, без вложений , или с малыми вложениями, запустить его нельзя. Но с более-менее солидной суммой, либо, как в моем случае, с первоначальным необходимым оборудованием открыть это дело вполне реально. Остальное будет зависеть целиком и полностью только от вас.

Источник

Диван своими руками: угловой, прямой и др. модели

Мягкая мебель всегда была показателем роскоши и комфорта. Она позволяет насладиться домашним уютом в удобной обстановке. Одним из важнейших элементов мебельных изделий является диван. Он способен заменить кровать, выступать как ложе для отдыха у телевизора или камина, служить предметом зонирования пространства. Без него сложно представить интерьер многих помещений, будь то гостиная, кабинет директора или рабочая комната, предназначенная для умственной деятельности.

Производители выпускают разные конструкции, от стандартных стационарных вариантов, до угловых и закругленных моделей. Они могут выступать в качестве самостоятельного предмета, оснащаться комплектом кресел, подставок для ног. Однако не всегда можно выбрать готовый продукт, соответствующий предъявляемым требованиям. Например, покупателя может не устраивать цвет используемого материала, его качество, завышенная цена. В таком случае можно изготовить диван своими руками, что позволит получить желаемую вещь и сэкономить семейный бюджет.

Особенности изготовления дивана своими руками

Создание мягкой мебели потребует от человека минимальных навыков работы с деревом, а также наличие инструмента для осуществления трудовой деятельности. Процесс самостоятельного изготовления конструкции начинается с составления схемы, подготовки необходимых материалов, орудий труда. Чтобы изделие соответствовало выдвигаемым к нему требованиям, прослужило долго, выглядело эстетично, следует соблюдать определенные правила:

При изготовлении дивана своими руками необходимо составить эскиз изделия. Если нет навыков черчения, можно воспользоваться готовым планом, скачанным в сети, взятым в специальной литературе. При отсутствии опыта в создании подобных изделий лучше использовать простые формы, что позволит сократить время, затраченное на работу, уменьшить количество требуемого сырья.
Выбранная конструкция должна быть удобной, функциональной, стильной.
Не стоит экономить на компонентах. Материал для каркаса должен быть качественным и прочным, наполнитель – высшего сорта, обивочная ткань – износостойкая, должна состоять из прочных волокон.
Определившись с дизайном, подготовив все комплектующие, можно приступать к сборке. Чтобы готовый продукт прослужил долгие годы, необходимо очень скрупулезно отнестись к процессу, в точности соблюдать технологию.

Цвет полотна для обшивки, фактура мебели должны соответствовать стилю помещения.

Преимущества и недостатки самодельных диванов

Самостоятельная сборка характеризуется массой положительных моментов. Разработка происходит на основании собственных идей, что позволяет сделать неповторимую, индивидуальную конструкцию, габариты которой будут в точности соответствовать помещению. При этом изготовленный своими руками диван имеет много достоинств:

Источник

Диван аккордеон своими руками шаг за шагом

Диван с механизмом трансформации Аккордеон занимает немного места в сложенном состоянии, а при его раскладывании образуется 2 полноценных спальных места. Мягкая часть дивана аккордеон состоит из 3 секций, в сложенном состоянии 2 верхних образуют спинку, а нижняя – сидение. В фабричных диванах часто используется металлокаркас, самодельную мебель обычно изготавливают на основе столярного каркаса. Готовая мягкая мебель стоит дорого, изготовление дивана аккордеон своими руками обойдется значительно дешевле. Самый важный узел дивана – механизм трансформации, его можно купить в интернет-магазине мебельной фурнитуры вместе с опорными петлями и колесиками.

Составление эскиза и чертежей

Необходимые для изготовления дивана аккордеон своими руками чертежи и схемы можно найти в интернете, подставить нужные размеры с учетом свободного места в комнате, желаемых длины и ширины спального места. Но для начала следует определиться с конструкцией. Мягкая часть может опираться на изготовленный из трубы круглого или прямоугольного сечения металлокаркас с ламелями или на столярный каркас из бруса и ДВП. Чтоб самостоятельно изготовить металлокаркас, понадобятся металлические трубы, качественные ламели, латодержатели для крепления деревянных ламелей к каркасу, а другой крепеж, трубогиб, сварка. Для амортизации нагрузки важно правильно рассчитать шаг крепления ламелей. Работать со столяркой значительно проще.

В этой статье подробно описывается, как сделать диван с механизмом трансформации аккордеон на деревянном каркасе, состоящий из таких деталей:

мягкая часть из 3 секций — задняя спинка, передняя спинка и сидение;
2 мягких прямых подлокотника;
ребро жесткости, соединяющее боковины сзади;
нижний ящик на колесиках;
направляющая для выкатывания ящика.

Можно реализовать свой проект. Рисуя схему или эскиз, нужно продумать такие моменты:

будут подлокотники жесткими или мягкими, прямыми или сложной формы;
будет ли у разложенного дивана высокая спинка-изголовье, или просто ребро жесткости, соединяющее подлокотники;
будет ли под сидением ящик.

На основе эскизов строятся чертежи, где указываются размеры каждого элемента конструкции. По чертежам составляется деталировка — рассчитывается, какие материалы, в каком количестве понадобятся.

Материалы, фурнитура, инструмент

Для изготовления дивана понадобятся:

для подлокотников — брус сечением 25х50 мм, фанера 10 мм или ДСП 25 мм для каркаса, ДВП (оргалит) для боковин;
брус и ДВП для каркаса мягкой части;
доски для каркаса ящика, ДВП для днища, фанера для фасада;
фанера или ДСП для ребра жесткости;
доски для направляющей;
поролон;
мебельная ткань, для боковин можно использовать кожзаменитель;
механизм трансформации, опорные петли, колесные опоры;
саморезы, болты с гайками, мебельный или универсальный клей.

Читайте также: Диван кровать аккорд 140

Заказывая механизм трансформации, нужно обратить внимание на его предназначение:

для установки на металлокаркас;
для установки на деревянный каркас;
универсальный.

Высота механизма трансформации должна соответствовать толщине матраса, неудачно подобранный механизм будет выпирать над плоскостью спального места.

Из инструментов понадобятся рулетка, линейка, карандаш, шуруповерт и/или дрель, молоток, степлер со скобами, ножницы. Если на мягкую часть будут натягиваться мебельные чехлы, нужна швейная машинка.

Изготовление деталей

Элементы дивана изготавливаются в соответствии с чертежами и деталировкой.

Подлокотники

Проще всего изготавливаются подлокотники прямоугольной формы, их можно сделать достаточно широкими. Подлокотники полностью симметричны и различаются только направлением болта для сборки элементов. Последовательность работ:

Сборка каркаса из 4 полос фанеры (верх, низ, передняя, задняя стенки) и 7 вертикальных брусьев, 7-й брус устанавливается ближе к задней стенке каркаса, в нем высверливается отверстие под болт. Болт сразу устанавливается на место и фиксируется со стороны шляпки.
Оклейка каркаса поролоном (припуск по краям по 0,5 см).
Обтяжка тканью (припуск минимум по 5 см, для модели с утяжками больше).
Изготовление, оклейка поролоном, обтяжка боковин из ДВП (во внутренней боковине сразу высверливается отверстие под болт).
Установка боковин в корпус, фиксация саморезами по углам.

Если делается утяжка, отверстия в поролоне удобно вырезать джокерной трубой с заостренным краем. Вместо мебельных пуговиц можно использовать подпятники на гвозде, обтянув их тканью. Подготовленные подпятники забиваются в отверстия киянкой, ткань в местах утяжки предварительно фиксируется к фанере степлером.

Мягкая часть

С помощью саморезов собирается каркас из бруса (рама и 2-3 поперечных ребра жесткости).
Сверху каркас обшивается ДВП.
В нижней части задней спинки делаются отверстия под болты, в этих местах брус нужно укрепить накладками из фанеры толщиной 5-10 мм.
Каркасы задней и передней спинок укладываются рядом. К брусьям, которые при этом соприкасаются, с внутренней стороны каркаса ближе к углам привинчивают саморезами бруски. В брусках намечают, высверливают посадочные отверстия для петель, которыми будут скрепляться спинки
ДВП оклеивается поролоном толщиной 8-10 мм, плотностью 22. Можно наклеить в несколько слоев поролон меньшей толщины.
На боковых сторонах передней спинки, сидения намечаются и высверливаются отверстия под механизм трансформации.
Оклеенные поролоном каркасы обтягиваются с помощью степлера синтепоном или ватином, обивочной тканью или шьются мебельные чехлы и натягиваются на мягкую часть.

Ящик и мелкие детали

Из 4 досок собирается короб ящика, доски соединяются друг с другом с помощью вертикальных брусков, которые устанавливаются во внутренние углы. Измеряются диагонали ящика — они должны быть одинаковыми. Посредине крепится ребро жесткости. Закрепляется короткими саморезами дно из ДВП. По углам прикручиваются передние и задние ролики. По бокам размечается отверстия под механизм трансформации. Обтягивается тканью, крепится изнутри к передней стенке ящика фасадная панель.

2 направляющих доски, по которым будут ездить ролики, соединяются друг с другом двумя поперечными досками, концы которых после сборки должны доходить до середины днища подлокотника. Параллельность направляющих проверяется измерением диагоналей. Заднее ребро жесткости обтягивают тканью.

Сборка

Задняя и передняя спинки прижимаются друг к другу и скрепляются петлями, петли фиксируются саморезами.
Передняя спинка, сидение соединяются с помощью механизма трансформации, который крепится болтами диаметром 10 мм.
Собранная мягкая часть переворачиваются вверх дном, сверху укладывается ящик, к его стенкам крепится механизм трансформации.
Поперечины направляющей крепятся саморезами к дну подлокотников.
Диван без подлокотников переворачивается, складывается, закатывается роликами на направляющие, выглядывающие из подлокотников болты утапливаются в отверстия в задней спинке.
Ребро жесткости крепится саморезами к задним стенкам подлокотников.

Когда диван сложен, прямоугольные подлокотники не закрывают щель между задней и передней спинкой. Поэтому желательно вырезать из фанеры, обтянуть тканью, закрепить уголками к задней спинке треугольники, которые ее закроют.